Niklas Welsch muss als Auszubildender zum Werkzeugmechaniker lernen, auf ein hundertstel oder tausendstel Millimeter genau zu arbeiten. Foto: dpa/Christoph Schmidt - dpa/Christoph Schmidt

Eine präzise Hand ist für Werkzeugmechaniker Pflicht: Obwohl die Digitalisierung wie überall auf dem Vormarsch ist, lernen Azubis von der Pike auf, zu feilen, bohren und fräsen.

Plochingen/SchwendiSchraubenzieher, Zange, Säge: Ist doch klar, was ein Werkzeugmechaniker den ganzen Tag macht – eben Werkzeug bauen. So einfach ist das aber nicht.

Niklas Welsch arbeitet am liebsten mit Metall. „Es macht einfach Spaß. Man hat ein Rohmaterial und sieht dann, was man alles daraus machen kann“, erzählt der 19-Jährige, der bei Pfletschinger & Gauch Formenbau in Plochingen (Baden-Württemberg) eine Ausbildung zum Werkzeugmechaniker macht.

Für die Ausbildung hat er sich bewusst bei einem kleinen Betrieb beworben. „Das ist hier wie eine zweite kleine Familie“, sagt er über seine Ausbildungsstätte. Pfletschinger & Gauch Formenbau stellt Formen für den Kunststoffspritzguss her, die unter anderem in der Medizin- und Pharmabranche, in der Verpackungsindustrie, im Bereich Kosmetik, Elektrotechnik und im Automobilbereich verwendet werden.

In dreieinhalb Jahren lernt der Auszubildende unter anderem zu feilen, bohren und zu fräsen. Nach der Zwischenprüfung wird er die Abteilung wechseln und entweder in den Werkzeugbau, zum Schleifen oder zum CNC-Fräsen kommen. „Ich finde den Werkzeugbau ziemlich interessant“, erzählt der Auszubildende. Dort werden unter anderem Formen repariert und montiert. Aber auch das CNC-Fräsen sei spannend. Am Computer werden die Maschinen programmiert. „Dann gucke ich zu, ob die Fräse das macht, was ich wollte“, sagt Welsch und lacht. Es gibt immer noch Gelegenheiten, sich die Hände schmutzig zu machen, obwohl vieles inzwischen automatisch abläuft und digital gesteuert wird. Früher sei der Werkzeugmechaniker ein reiner Handwerksberuf gewesen, sagt Rainer Dangel, Lehrbuchautor und Geschäftsführer der Dangel Formentechnik. Inzwischen sei die Digitalisierung aber voll im Gange.

Industrie 4.0 auf dem Vormarsch

Das betrifft nicht nur Konstruktion und Programmierung von Maschinen, sondern auch die Automatisierung der Produktion und den Einsatz von Robotern. Aktuell werde das Thema Industrie 4.0 diskutiert: die umfassende Digitalisierung und Vernetzung aller Schritte im Entstehungsprozess eines Werkzeugs. „Werkzeug- und Formenbau ist ein Hightech-Beruf“, betont Ralf Dürrwächter.

In der Ausbildung verdienen angehende Werkzeugmechaniker nach Angaben der Bundesagentur für Arbeit monatlich zwischen 980 und knapp 1300 Euro. Der Bedarf auf dem Arbeitsmarkt sei groß, sagt Dürrwächter: „Gute Werkzeugmechaniker bekommen auch gut bezahlte Jobs.“

Mitbringen sollten angehende Werkzeugmechaniker technisches und mathematisches Verständnis, Geduld und Fingerspitzengefühl, sagt Niklas Welsch. Neben räumlichem Vorstellungsvermögen brauchen die Fachkräfte eine präzise Hand - schließlich müssen sie auf ein hundertstel oder gar tausendstel Millimeter genau arbeiten. Ralf Dürrwächter hebt die kreativen Aspekte des Berufs hervor. In erster Linie sollte man Interesse daran haben, etwas zu entwickeln und zu gestalten, sagt er. „Es ist ein tolles Gefühl, wenn man nachher das Auto sieht, an dem man mitgearbeitet hat.“

In vielen Momenten entdecke man die Ergebnisse der eigenen Arbeit im Alltag, sagt Rainer Dangel. Ob zu Hause oder auf der Straße: überall seien Kunststoff- oder Blechteile zu sehen, die basierend auf der Arbeit von Werkzeugmechanikern hergestellt wurden. Nach der Ausbildung bieten sich viele Weiterbildungsmöglichkeiten. Werkzeugmechaniker können zum Beispiel einen Industriemeister der Fachrichtung Metall machen - oder einen Techniker der Fachrichtung Maschinentechnik im Bereich Betriebsmittel und Werkzeugbau anschließen. An einigen Hochschulen gibt es passende Studiengänge wie Projektmanager Werkzeug- und Formenbau oder angewandte Kunststofftechnik.

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